此项技术为顶装底卸式冷装冷出室式焦炉，是本公司研发源头控制的主要项目之一。该焦炉自上而下分装煤段、炭化段、联程干熄焦段(包括高温冷却段与低温冷却段)与排焦段。本工艺省去了湿熄焦系统，以及推焦车、拦焦车与熄焦车及其附属装置。此工艺从源头消除了装煤出焦烟尘的产生，大幅度降低环保治理的压力。
本公司对该项目的每一个主要环节，均已做过阶段性试验，已充分说明其可行性。
该焦炉与常规焦炉相比，最突出的特点如下：
⑴、环保状况大大改善。
因为实现了冷装冷出，从源头控制了95%以上烟尘的逸散。尤其是被冷却的焦炭缓缓排出，有效控制了炽热焦炭排出时自10余米高处快速下落激起的气流冲击，以及由高温热浮力导致的大量挟尘气流逸散造成的环境污染。
⑵、工程投资大大降低。
该工艺以源头控制的先进理念为目的，不仅使治理污染物设施大大减少，而且将炼焦-干熄焦两大工艺融合后，使各个环节均有大幅度简化。
如没有炉门炉框；不必设推焦车、拦焦车、熄焦车及其操作平台、轨道、供电等一系列辅助设施；用带式输送机作为出焦系统；同时取消了熄焦塔及其水池、泵房等熄焦系统配套设施；以及凉焦台、地面除尘站等等及其配套的管道系统……。
联程干熄焦装置不需要单独外设地面尘车站系统，而且将焦炭的余热转嫁给了烟气，不必单独设易被焦尘磨损的干熄焦锅炉以及提升等配套设施，故其投资不到常规干熄焦的1/3。
不难想象，其炼焦-干熄焦融合工艺的综合投资至少会降低1/3以上。
⑶、能耗大大降低。
同时取消了地面除尘站，以及推、拦、熄等各系统高能耗设备，联程干熄焦装置省去了常规干熄焦中高能耗的鼓风系统。仅这几项至少节能80%左右。
⑷、生产人员少。
两大工艺合并，加之生产环节大大减少，生产人员至少可减少1/3以上。
⑸、生产成本低。
能耗低、生产人员少，必然加工费用低；加之不需要设地面除尘站等繁杂的环保设施，以及推栏熄三大车及其配套设施等等一系列固定资产投资大幅度减少，随之折旧大大减少，产品成本必然低的多。
